Die Helling wird montiert und dient zunächst als Werkbank zum Aussägen der Mallen.
Zuerst werden die Konturen der 10 Mallen auf 19 mm Spanplatte übertragen...
...und anschließend ausgesägt,
erst dann bekommt man ein Gefühl für das, was da kommen wird...
...und erste Zweifel.
Endgültiges Ausrichten und Montage der Helling
Die erste Malle ist aufgestellt
Geduld und Genauigkeit sind gefragt beim Ausrichten der Mallen
Ein kleines Loch dort, wo sich Wasserlinie und Schiffsmittelachse kreuzen, erleichtert die Arbeit.
Endlich ist die Form des Bootes zu erkennen.
Das Stevenknie wird lamelliert
Der Steven im Rohbau. Epoxydharz und V4A Schrauben sorgen für die nötige Festigkeit
Vorbereitung zur Kiellegung
Der Spiegel wird montiert...
...und mit einer Beplankung aus 6 mm Eichenleisten beklebt.
Ein Kunstwerk aus Schraubzwingen und Beton...
nach der Kiellegung wird gründlich gestrakt...
... bevor die ersten Planken gelegt werden können.
Nach einer Woche Planken legen...
..ist der kritische Bereich an der Kimm erreicht.
Ab jetzt wird zunächst eine Seite bis zur Mittellinie Kiel beplankt, dann folgt die andere....
....bis endlich die letzte Planke eingesetzt werden kann.
Geschafft, ...
...der Rumpf ist fertig zum Verschleifen und Beschichten
310g/m² biaxiales Glasgelege, ein wenig überdimensioniert, aber ideal zu verarbeiten und ein Garant für mehr Festigkeit.
Fertig beschichtet, bereit zur Aufnahme von Totholz und Kiel.
Mit dieser Hilfsvorrichtung wurde die Linie entlang des Kiels abgenommen...
... und anschließend auf das Baumaterial übertragen.
Auf gleiche Weise schnitten wir auch die Teile rund um das Stevenrohr zu.
Die einzelnen Teile des Totholzes und des äußeren Kiels verbolzten und verleimten wir mit dem Rumpf.
Nach achtern schützt eine "Brille" das Hirnholz des Totholzes.
Das Boot ist fertig zum Umdrehen. Vorsichtig wird es mittels eines Seilzuges von den Mallen gehoben und gedreht.
Nun wird die Schale von innen gereinigt...
..und anschließend mit 280 gr/m² Glasgewebe ausgekleidet.
Die Spanten werden eingebogen und vor Ort verleimt.
Nacheinander verleimen wir so drei Leisten 25 x 6 mm Eiche übereinander.
Die Form der Bodenwrangen nehmen wir in der schon beim Bau des Totholzes erprobten Weise ab.
Die Suche nach der besten Position für den Kessel erfolgte mit Hilfe eines Modells.
Bevor alle Bodenwrangen verleimt und verbolzt werden konnten, galt es ein Fundament für die Maschine zu bauen.
Unter dem Kessel ist ein wassergefüllter Aschkasten, die sogenannte "wet ash pan" angebracht, die keinen Kontakt zum Rumpf haben darf und reichlich von Luft umströmt werden muss.
Ein schnell gezimmerter Boden und ein Melkschemel als Sitz für den Maschinisten halfen, den optimalen Platz für den Kessel zu finden.
Das "weed hatch", eine Art Brunnenschacht, durch den man Wasserpflanzen, Plastiktüten, Angelschnüre und ähnliches aus dem Propeller entfernen kann, ohne erst auf Tauchstation gehen zu müssen, ist ausgesägt.
Mit Hilfe einer Bohrschablone wird eine senkrechte Pilotbohrung durch den Kiel hindurch gebracht,..
...mit deren Hilfe die Bohrung für die Ruderwelle entsteht.
Anschließend laminierten wir ein GFK-Rohr in die Bohrung, welches den Rumpf vor Beschädigungen schützt.
Zum Schluss wird der Rumpf mit weiß eingefärbtem Epoxy gestrichen. Insgesamt ist das äußere Glasgelege nun in 6 Schichten Epoxy eingebettet.
Abweichend vom Bauplan bekommt unser Boot ein profiliertes Ruder. Die an der Welle verschweißten " Finger" werden zunächst in ein "Holzbett" eingepasst und dort verleimt.
Anschließend bringen Hobel und Excenterschleifer das Paket in die gewünschte Form.
Nach dem der Rumpf umgedreht war, begannen wir mit den Einbauten. Lamellierte Decksbalken und Stringer wurden eingesetzt, bevor wir an die Gestaltung der Sitze gingen.
Der Brunnenschacht nach seiner Fertigstellung. Einfach den schwarzen Knopf durch drehen lösen, den Deckel anheben und schon kann man zum Propeller durch gereifen.
Wegen arger Zweifel bezüglich des Gesamtgewichts gab es eine erste Wasserung.
Die Form des Decks wurde mit Hilfe dünner Sperrholzstreifen abgenommen....
..., die einzelnen Streifen mit Heißkleber zusammengefügt und dann ausgesägt. Später übertrugen wir die Konturen auf Bootsbausperrholz.
Die Unterkonstruktion des Decks ist fertig. Jetzt kann geplankt werden...
Der Hotwell aus epoxybeschichtem Sperrholz fasst ca. 8 Liter.
Fast fertig...
Der "Maschinenraum" nebst Handspeisepumpe
Das Schandeck und die ersten anschließenden Decksleisten werden verlegt
Fliesenkreuze halten die Leisten beim Verkleben mit Epoxyd auf Abstand
Das Vordeck ist fertig und muss nur noch verfugt werden
Das letzte Teil, der Fisch ist eingesetzt.
Der Namenzug ist zur Probe fixiert, jetzt fehlt nur noch der Lack.
Wir haben uns für Le Tonkinoise entschieden, ein altbekanntes Produkt, das auch ein Amateuer gut verarbeiten kann, vorausgesetzt er hat Geduld. Jede Schicht muss 24 Stunden trocknen, bevor die nächste aufgetragen werden kann.
fertig gelascht und klar zur Probefahrt.
Zum Schluss bekommt das Boot noch eine Transportplane, vom Sattlermeister persönlich am Patienten angepasst.
Fertig !!